Mitä eroa on etukuonan ja takakuonan purkamisen välillä, kun käytetään jäterenkaiden pyrolyysilaitosta?
Jäterenkaiden pyrolyysikoneen kuonanpoistomenetelmä on jaettu pääasiassa kahteen tyyppiin: etukuonapurkaus ja takakuonapurkaus, joilla on omat etunsa ja haittansa prosessisuunnittelun, toiminnan tehokkuuden, ympäristövaikutusten ja niin edelleen suhteen. Seuraavassa on yksityiskohtainen vertailu kahdesta kuonanpoistomenetelmästä:
Ensinnäkin etuosan kuona
Edut:
1. Yksinkertainen rakenne, alhaisemmat kustannukset
Edessä oleva kuonanpoistolaitteisto on yleensä avoin tai puolisuljettu rakenne, suhteellisen yksinkertainen rakenne, alhaiset valmistus- ja ylläpitokustannukset, jotka sopivat rajoitettuun budjettiin tai ympäristönsuojeluvaatimukset eivät ole korkeita.
2. Soveltuu pienimuotoiseen-tuotantoon
Öljynjalostuslaitteiden pienimuotoisessa-tai ajoittaisessa tuotannossa etukuonamenetelmä voi täyttää perustarpeet ja suuren toiminnan joustavuuden.
3. Helppo tarkkailu ja huolto
Koska kuonanpoistoaukko sijaitsee yleensä laitteen etupäässä, käyttäjä voi tarkkailla kuonanpoistotilannetta intuitiivisesti, mikä on helppo löytää ja hoitaa ongelmat ajoissa.
Haitat:
1. Pitkä jäähdytysaika, alhainen hyötysuhde
Etukuona vaatii nokimustaa tai kuona on jäähdytettävä perusteellisesti ennen purkamista (yleensä alle 50 asteeseen), jäähdytysprosessi kestää kauan, mikä vaikuttaa tuotannon jatkuvuuteen ja vähentää kokonaistehokkuutta.
2. Hiilimustavuoto ja pölysaaste
Avoin muotoilu johtaa helposti nokivuotoon ja pölyyn, mikä johtaa materiaalihäviöön (hävikki jopa 5% -10%) ja ympäristön saastumiseen, työalueen pölypitoisuus voi ylittää huomattavasti kansalliset standardit.
3. Hiilen talteenotto on hajallaan, vaikea keskittää hallintaa
Nokimusta on yleensä hajallaan useisiin roskat poistopisteisiin, alhainen talteenottotehokkuus (talteenottoaste vain 80–90 %) ja vaikea saavuttaa keskitetty hallinta ja laadunvalvonta.
4. Huono työympäristö
Käyttäjät altistuvat pitkään korkealle pölypitoisuudelle, suurelle terveysriskille, kun taas laitteet ja työalue saastuvat helposti nokimusta, korkeat puhdistus- ja ylläpitokustannukset.
Toiseksi kuonauksen jälkeen
Edut:
1. Lyhyt jäähdytysaika, korkea tuotantotehokkuus
Jälki-kuonajärjestelmä tukee korkean-lämpötilan kuonaa (yleensä jopa 100-150 astetta), jäähdytysaika lyhenee huomattavasti, tuotannon jatkuvuus on vahva, mikä parantaa merkittävästi tuotannon tehokkuutta.
2. Täysin suljettu muotoilu, hyvä ympäristönsuojelu
Täysin suljetun ruuvikuljettimen ja alipainejärjestelmän käyttöönotto estää tehokkaasti hiilimustan vuotamisen ja pölyn, pölypitoisuutta voidaan säätää alle 5 mg/m³ ympäristövaatimusten mukaisesti.
3. Keskitetty palautus, kätevä hallinta
Noki kuljetetaan keskitetysti määrättyyn keräyspisteeseen putkiverkostoa pitkin korkealla kierrätysteholla (kierrätysaste voi nousta yli 98 %), mikä on kätevää yhtenäisessä hallinnassa ja laadunvalvonnassa.
4. Puhdas työympäristö
Täysin tiivistetty rakenne ja tehokas pölynpoistolaite takaavat puhtaan työympäristön ja vähentävät käyttäjien terveysriskejä samalla, kun laitteiden saastuminen ja huoltokustannukset vähenevät.
Haitat:
1. Monimutkaiset laitteet ja korkeat kustannukset
Jälki-kuonajärjestelmä on varustettava suljetulla kuljetuslaitteella, alipainejärjestelmällä ja keskitetyllä keräyslaitteistolla, mikä lisää alkuinvestointi- ja ylläpitokustannuksia.
2. Korkeammat vaatimukset toiminnalle
Järjestelmän korkeasta automaatioasteesta johtuen se vaatii korkeampaa teknistä tasoa ja laitteiden ylläpitokykyä käyttäjiltä ja saattaa tarvita erikoiskoulutusta.
3. Rajoitettu soveltamisala
Jälki-kuonaprosessi soveltuu paremmin-suuren mittakaavan jatkuvaan tuotantoon, ja se voi olla vähemmän taloudellinen pienimuotoisille-tai ajoittaisille tuotantolaitteille.
