Jatkuvan renkaan pyrolyyttinen laitos

Esikäsittely-→ Renkaat pilkottu pieniksi lastuiksi (2-5 cm).

Jatkuva ruokinta→ Auto{0}}kuljetin syöttää lastut reaktoriin.

Pyrolyysi→ Kuumennettu 300-500 asteeseen hapettomassa kammiossa.

Höyryn kondensaatio→ Öljykaasu jäähdytetty nestemäiseksi polttoaineeksi.

Kaasun kierrätys→ Ei--kondensoituva synteesikaasu polttoaineena reaktoria.

Automaattinen purku→ Hiilimustaa poistetaan jatkuvasti.

1. Täysin automatisoitu toiminta

Jatkuva ruokinta ja purkaminen.

PLC-ohjausjärjestelmä lämpötilan, paineen ja nopeuden reaaliaikaiseen{0}}valvontaan.

2. Korkea tehokkuus ja suuri kapasiteetti

Käsittelee 50+ tonnia renkaita päivässä (mallista riippuen).

Saumattomaan materiaalivirtaan suunniteltu reaktori (ei seisokkeja erien välillä).

3.Eko-Ympäristöystävällinen ja energia-Säästö

Nollapäästöt: Varustettu edistyneellä pölynpoistolla

Itseään{0}}kannattava energia: Palavaa synteesikaasua käytetään uudelleen reaktorin lämmittämiseen.

4. Kestävä rakenne

3-kerroksinen reaktorirakenne (sisä ruostumaton teräs + eristys + ulompi hiiliteräs).

Kestää korkeita lämpötiloja (jopa 450-550 astetta).

5. Korkea öljysaanto ja laatu

45-90 % pyrolyysiöljyä (voidaan jalostaa dieseliksi).

Pyrolyysiöljy → Teollisuuspolttoaine, edelleen jalostettu dieseliksi.

Hiilimusta → Käytetään renkaissa, muovissa, musteissa tai rakentamisessa.

Teräslanka → Myydään terästehtaille tai kierrätyslaitoksille.

Syngas → Syöttää reaktoria, mikä vähentää energiakustannuksia.